Gewinderollen: Stabile Prozesse für kleinere Betriebe garantiert
Die spanlose Herstellung von Gewinden mit einem Gewinderollkopf hat eine ganze Reihe von Vorteilen: Die fertigen Oberflächen sind presspoliert und weisen eine erhöhte Festigkeit auf. Ihre Werkstofffaser bleibt ungebrochen. Dass gerade auch für kleinere Unternehmen die hohe Prozesssicherheit des Verfahrens von Bedeutung ist, zeigt ein Beispiel aus England. Das Zulieferunternehmen LMS Precision Engineering nutzt einen Gewinderollkopf von LMT bei der Produktion von Verbindungselementen aus EN1A-Stahl und sichert sich mit dem Verfahren Wettbewerbsvorteile.
Gewinderollen ist schneller, präziser und kostengünstiger als jede spanende Fertigung – herausragende Vorteile für nahezu jede Produktionssituation. Zugleich ist die Produktion mit einem Gewinderollkopf aber besonders stabil und prozesssicher. Es ist gerade diese Eigenschaft, die Roger Street von LMS Precision Engineering hervorhebt: „Wir haben oft ganz unterschiedliche Aufträge mit unserem kleinen Team an den vorhandenen Bearbeitungszentren gleichzeitig zu erledigen. Dafür arbeiten unsere Mitarbeiter im Ein-Schicht-Betrieb mit einer großen Flexibilität - zum Beispiel verfügen alle über einen eigenen Schlüssel in den Fertigungsbereich und viele sind immer wieder auch außerhalb der normalen Zeiten vor Ort und kontrollieren den Prozess. In diesem Zusammenhang ist es natürlich sehr hilfreich, wenn ein Bearbeitungsverfahren stabil und zugleich hocheffektiv funktioniert“, so Street.
Gewinde in unter einer Sekunde Bearbeitungszeit
Der „Subcontractor“ LMS produziert im Auftrag von anderen, größeren Zuliefererunternehmen ganz unterschiedliche Bauteile, die zum Beispiel im Flugzeugbau oder im Automobilbereich zum Einsatz kommen. Aktuell erhielten die Fräsexperten mit Sitz in Worchesterchire, rund 50 Kilometer südlich von Birmingham gelegen, einen Auftrag über die Produktion von zunächst 4000 Verbindungselementen aus EN1A-Stahl mit Außengewinden. „In diesem Zusammenhang kontaktierten wir LMT UK, weil wir angesichts der größeren Stückzahl sicherstellen wollten, dass für diesen Job das beste Werkzeugverfahren zum Einsatz kommt. Welche Strategie führt auf welcher Maschine zu den besten Ergebnissen? Das war die entscheidende Frage“, erklärt Street. - Gemeinsam mit den Experten von LMT entschieden sich die Produktionsplaner von LMS dann für den Einsatz eines Radial-Gewinderollkopfs von LMT Fette auf dem Bearbeitungszentrum Citizen Sliding Head L-Series.
- Gewinderollkopf von LMT Fette.
Qualität beim Gewinderollen zahlt sich direkt aus
Das insgesamt 10 Millimeter breite M3-Außengewinde des Verbindungselementes entstand auf diese Weise mit einer Geschwindigkeit von 2000 Umdrehungen pro Minute in unter einer Sekunde Gesamtbearbeitungszeit – fast sieben Sekunden hatte LMS bislang für vergleichbare Gewindejobs mithilfe von spanenden Verfahren benötigt. Nach Begutachtung erster Musterbauteile entschied sich der LMS-Auftraggeber dann sogar dafür, die gesamte Stückzahl von 40000 Bauteilen vor Ort produzieren zu lassen. - Zuvor war geplant gewesen, die Produktion auf verschiedene Sub-Unternehmen zu verteilen. Insgesamt benötigte LMS dann einen Monat Produktionszeit, um den Job zu erledigen.
„Wie herausragend das spanlose Produktionsverfahren ist, bestätigen uns unsere Auftraggeber übrigens auch auf andere Weise: Einer unserer Kunden fügt in seine technischen Zeichnungen sogar als Bedingung mit ein, dass das Gewinde eines Bauteils gerollt werden soll. Der Kunde besteht einfach auf die Qualität“, so Street abschließend.