„Wir entwickeln das Verfahren ständig weiter“
- Karl Wulftange, Leiter des Segments Rollen bei LMT Tool Systems
Warum sollte ein Anwender in der Gewindeproduktion eigentlich auf das Rollen setzen?
Karl Wulftange: Zunächst einmal ist das Verfahren rasend schnell. Ein Gewinde entsteht in weniger als zwei Sekunden, während zum Beispiel das Schneiden rund zwölf Sekunden dauert. So lassen sich natürlich teure Maschinenzeiten einsparen. Das ist ein riesiger Vorteil für jeden Anwender.
Wie ist die Bearbeitungsqualität?
Das ist die entscheidende zweite Qualität unseres Verfahrens: Die fertige Oberfläche ist glatt und weist eine erhöhte Festigkeit auf. Dafür ist der spanlose Umformprozess verantwortlich.
Auf der anderen Seite wird auch Werkstoff eingespart, oder?
Genau. Es fallen ja keine Späne an. Das spart ebenso Kosten.
Welche Gewinde können mit dem Verfahren hergestellt werden?
Die Bandbreite ist wirklich sehr groß. Fast alle genormten Gewinde oder Sondergewinde lassen sich mit Gewinderollköpfen realisieren – von zylindrischen und kegeligen Spitzgewinden über Trapez-, Rund- und Halbrundgewinden bis zu zylindrischen Holz- und sogar Sägegewinden.
Welche Bedingungen muss der Werkstoff erfüllen?
Er muss eine Mindestdehnung von fünf Prozent aufweisen – aber das liegt angesichts des Verfahrens auf der Hand. Ansonsten sind fast alle Werkstoffe geeignet. Selbst dünnwandige Rohre können mithilfe eines Innendorns gerollt werden.
Aber was ist mit dem Werkzeug: Sind die Rollen nicht einer erheblichen Belastung und hohem Verschleiß ausgesetzt?
Das stimmt zunächst. Die gesamte Oberfläche der Gewinderolle ist in den Umformprozess mit einbezogen – also nicht nur die Schneide eines Werkzeugs wie bei spanenden Verfahren. Trotzdem ist es uns gelungen, eine Beschichtung zu entwickeln, mit der die gesamte Gewinderolle vor der Druckbelastung geschützt wird. Die sogenannte Protec-Schicht sorgt dabei für deutlich längere Standzeiten.
Wohin geht allgemein die Entwicklung im Bereich des Gewinderollens?
Wir entwickeln das Verfahren ständig weiter, um seine Vorteile in weiteren Anwendungsbereichen einsetzen zu können. Ein Beispiel dafür ist der Rollkopf RC 4014. Bei ihm haben wir auf die herkömmliche Mechanik eines Rollkopfs verzichtet – bei einem Standardmodell sorgt sie dafür, dass sich die Gewinderollen nach dem Umformprozess öffnen und das Werkzeug von dem fertigen Gewinde ohne weiteren Kontakt abgezogen werden kann.
Was passiert stattdessen im RC 4014?
Das Werkzeug wird nach dem Umformprozess einfach in Gegenrichtung vom Gewinde abgefahren. Der entscheidende Vorteil dieser Lösung ist, dass wir den Rollkopf auf diese Weise besonders klein konstruieren konnten.
Wo kommt das kleine Werkzeug zum Einsatz?
Zum Beispiel bei Common-Rail-Rohren. Auf ihnen befinden sich in geringem Abstand mehrere Gewindezapfen dicht nebeneinander. Herkömmliche Rollköpfe konnten bislang für diese Anwendung nicht eingesetzt werden, da das Werkzeug mit einem Außendurchmesser von rund 100 Millimetern nicht zwischen die Zapfen passte. Die Lücke ist einfach zu klein. Für den kleineren, viel kompakteren Rollkopf ist der kleine Abstand aber kein Problem.
Wie wichtig ist die Erfahrung von LMT Fette, wenn ein Kunde auf das Verfahren setzt?
Das ist uns besonders wichtig: Unser Werkzeug- und unser Prozess-Know-how sind wie „added values“, also zusätzliche Werte für unsere Kunden. Wir bringen unser Verfahrens-Know-how zielgerichtet mit ein und optimieren den gesamten Gewindeprozess.