Im Elektrozeitalter steigen die Anforderungen hinsichtlich Präzision, Materialien und Effizienz. Der Schlüssel zum Erfolg? Passgenaue Werkzeug-Lösungen von LMT Tools. Der Werkzeugspezialist kennt die Bedürfnisse im Automotive-Sektor genau und liefert maßgeschneiderte Lösungen, die hohe Oberflächengüten und minimale Toleranzen bei gleichzeitig maximaler Produktivität und Wirtschaftlichkeit sicherstellen.
Perfektion
nach Maß
Insbesondere die Bearbeitung des dünnwandigen, hochkomplexen Statorgehäuses erfordert höchste Präzision und Prozesssicherheit, denn Effizienz und Laufruhe des E-Motors hängen maßgeblich von der Qualität und Maßgenauigkeit der Fertigungsverfahren ab. Erste Wahl bei der Zerspanung von Aluminium sind Werkzeuge mit PKD-Schneidstoffen. Die Schneiden aus polykristallinem Diamant (PKD) zeichnen sich durch eine große Härte sowie einen hohen Abrasionswiderstand aus und ermöglichen so eine vibrationsarme Zerspanung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten. Höchste geometrische Qualität und Maßgenauigkeit bei erstklassiger Oberflächenqualität sind garantiert und ermöglichen zusammen mit dem Trägerkörper eine vibrationsarme Zerspanung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten.
Überlegen in
Qualität und Wirtschaftlichkeit
Innengewinde profitieren vom Einsatz des HPF Max. Der modulare Gewindeformer verbindet die Verschleißfestigkeit eines Hartmetall-Gewindekopfes mit der Zähigkeit eines Stahlschaftes und ist hinsichtlich Qualität, Effizienz und Wirtschaftlichkeit einteiligen HSS-Gewindeformern deutlich überlegen. Da das Gewinde durch Verformen entsteht, fallen keine Späne an. Das wirkt sich positiv auf die Prozesssicherheit, Wiederholgenauigkeit sowie Festigkeit des Gewindes aus.
Individuelle Auslegung für
optimale Ergebnisse
Wenn es um die hochpräzise Finishbearbeitung der über 200 mm großen Hauptbohrungen geht, sind individuell ausgelegte Reibahlen klar im Vorteil. Das Schwingungsverhalten wird bereits in der Konzeptionierungsphase simuliert. So kann das Design optimal ausgelegt werden. Die mit PKD bestückten Schneiden sind mikrometergenau einstellbar und garantieren minimale Form- und Lagetoleranzen, hohe Schnittgeschwindigkeiten sowie eine ausgezeichnete Oberflächengüte.
In Sekundenschnelle
zum perfekten Rändel
Für die Erstellung von hochpräzisen, stabilen Verzahnungen auf dem Endstück von Antriebswellen hat sich die Technologie der spanlosen Formgebung mit Rollsystemen weltweit bewährt. Beim Rändeln wird der Werkstoff durch Druck über die Elastizitätsgrenze hinaus dauerhaft umgeformt. Dabei werden die Werkstofffasern nicht – wie bei spanender Herstellung – zerschnitten, sondern nur verlagert. Durch die Kaltmassivumformung lassen sich eine hohe Bauteil-Festigkeit sowie eine konstante Maßhaltigkeit erzielen. Der Anwender profitiert zudem von einer hohen Wirtschaftlichkeit durch kurze Fertigungszeiten und lange Werkzeugstandzeiten sowie einer hohen Prozesssicherheit.
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